导热硅胶片一旦发泡，将被视为次品并丢弃。
在导热硅酮片的生产过程中起泡的原因很多。
现在我们将讨论导热硅酮片起泡的原因和解决方案，以降低产品的次品率。
概括而言，主要有以下六点：（1）当固化温度太高而成型温度太高时，在夹紧和压制过程中表面上的硅树脂材料已经开始形成。
此时，空气已经被困在其中，并且难以排出。
，因此会导致形成气泡。
因此，仅需要适当降低成型温度即可。
（2）硫化温度过低。
硫化温度是硅橡胶成型过程中的重要参数。
通常，有机硅产品的温度设置在160到200摄氏度之间，但是有时由于模具外的操作时间长或其他原因，模具过长。
尚未加热硫化剂的时间，导致导热硅酮模塑模具的温度低和硅酮的硫化温度，这将在模塑后在产品中引起气泡。
为此，只需提高成型温度，或将空模具打开到机器中并加热一段时间即可解决问题。
（3）排气量不足。
将有机硅材料放入成型模具后，在合模时会引入大量空气，并且空气无法与有机硅材料结合在一起。
如果不排出空气，则在成型后会在硅胶按钮的表面产生气泡。
（4）模具的结构不合理，硅胶成型模具的设计不合理。
它还会在硅树脂模制件中引起气泡。
例如，产品在模具中的布置，分配方法，模具分割方法以及模具尺寸的设计都将引起不良的气泡。
，但是开一套模具的成本很高，而且不容易修改。
如果硅树脂成型气泡是由模具的结构引起的，那么通常可以从上述几点解决。
（5）硫化时间过短。
像硫化温度一样，硫化时间也是硅树脂成型的重要参数之一。
硫化时间的长短决定了有机硅是否可以完全硫化。
如果硫化时间太短，不仅会导致硅橡胶成型后变软，还会引起表面气泡。
这些缺陷的发生可以适当地延长硅胶的硫化时间。
（6）生产过程也很重要：抗老化剂RD在开炼机的混合操作中很容易产生气泡。
这主要归因于抗老化剂RD的高熔点和开炼机的较低工作温度。
应特别注意橡胶混合过程中氧化锌的分散。
分散体的均匀性也会引起小气泡的产生，因此橡胶混合过程也是非常重要的环节。
（7）配方中所用原料的水分含量，橡胶的混合操作以及压出后产品是否干燥以及是否用水进行冷却主要是由于添加硫磺后水分的挥发所致。
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